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La double dose d’écologie avec l’isolation par l’herbe

Des panneaux isolants faits de fibre de cellulose permettent d’économiser le chauffage tandis que leur procédé de fabrication génère du biogaz.

L'herbe des prairies est récoltée avant la floraison, de sorte que les panneaux sont dépouvus de substances allergènes.
L'herbe des prairies est récoltée avant la floraison, de sorte que les panneaux sont dépouvus de substances allergènes.
LISE BOURGEOIS
Le substrat herbeux tel qu'il se présente à mi-parcours de son traitement. En fin de course, c'est essentiellement la cellulose qui sera extraite.
Le substrat herbeux tel qu'il se présente à mi-parcours de son traitement. En fin de course, c'est essentiellement la cellulose qui sera extraite.
LISE BOURGEOIS
Les panneaux Gramitherm qui isolent contre le chaud et le froid tout en permettant de réguler l'humidité.
Les panneaux Gramitherm qui isolent contre le chaud et le froid tout en permettant de réguler l'humidité.
LISE BOURGEOIS
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Ramasser l’herbe des prairies qui ont absorbé du CO 2 , puis produire avec un minimum de dépense carbone des panneaux d’isolation pour économiser le chauffage dans les maisons: telle est l’équation de Christian Roggeman. Le patron belge de la cleantech Gramitherm, basée à Lausanne, est un des rares acteurs de la construction à travailler avec un bilan carbone négatif.

L’ancien entrepreneur et cadre dans le marché traditionnel du bâti a pris un grand tournant lorsqu’il a rencontré Stefan Grass. Cet ingénieur agronome est l’inventeur de Gramitech, autrefois basé à Chavornay. Après un incendie en février 2012, il avait demandé à Christian Roggeman de l’appuyer pour la production de son procédé novateur d’isolation à base de fibre d’herbe. «J’ai trouvé le produit génial et innovant, se souvient Christian Roggeman. J’ai donc repris le projet qui se trouvait à l’arrêt.» Le nouveau patron a ainsi racheté tous les actifs de Gramitherm pour la production et la commercialisation en Europe.

Repartie, l’entreprise, formée désormais d’une petite dizaine de personnes, a mis sa production en sous-traitance. Le défibrage de l’herbe se fait en Allemagne, chez Biowert, que nous avons visité, tandis que la préparation et le découpage des panneaux ont lieu en France, près de Grenoble.

A Brensbach, à 60 kilomètres au sud de Francfort, dans l’Odenwald, Biowert industrialise le défibrage de l’herbe, entre autres produits. Arrivés sur le site, nous découvrons un endroit paisible en rase campagne où s’ébattent des chevaux. Le complexe comprend plusieurs halles pour les différentes étapes du traitement de l’herbe et des produits comme les restes alimentaires. Les silos de biogaz (cuves de méthanisation) avec leur dôme sont impressionnants. Une odeur de paille et de fermentation flotte dans l’air.

Comme de la choucroute

La quarantaine mûrissante, Vera Schwinn, architecte de formation et aujourd’hui responsable de l’assurance qualité pour Biowert, nous accueille avec bonhomie. Son discours est simple et franc. Elle défend la cause mais se montre aussi lucide sur les difficultés (lire ci-contre).

Le procédé de préparation du futur matériel d’isolation pour Gramitherm démarre avec l’entreposage sous bâche de l’herbe pendant plusieurs années. Cela rappelle un peu la fabrication de la choucroute, comme le dit Vera Schwinn avec un discret sourire. Ensuite, le matériau est filtré, lavé puis pressé plusieurs fois afin d’extraire les protéines et le sucre pour ne retenir que la cellulose de l’herbe. Seule contribution pas parfaitement écologique: un produit ignifugeant (retardateur de flamme) est ajouté pour convenir aux normes de sécurité. «Nous utilisons du sel de bore à une concentration inférieure à 4%, précise Vera Schwinn. Ce produit est naturel à la base, mais peut être dangereux pour la santé s’il est fortement concentré.»

Vient ensuite le séchage à l’issue duquel l’herbe ressemble déjà un peu à de la ouate. Le matériel pourra ensuite être empaqueté, puis envoyé en France, où il sera compacté et découpé en panneaux d’isolation.

Bilan carbone négatif

Christian Roggeman fait valoir que l’ensemble du processus débouche sur un bilan carbone négatif: «L’herbe des prairies a absorbé davantage de CO2 que le procédé de fabrication n’en rejette.» La partie du travail effectuée en Allemagne tourne en économie circulaire. Le jus dégagé dans la phase du défibrage de l’herbe est récupéré pour produire du biogaz et de l’électricité qui vont donner l’énergie pour faire fonctionner toutes les phases du traitement de l’herbe.

La partie de production qui se déroule en France pèse en revanche dans le bilan carbone, notamment avec le mélange de la matière première à de la «fibre de liaison». Mais le bénéfice carbone engrangé dans la première partie du dispositif de fabrication compense au-delà des espérances. Au final, chaque kilo de Gramitherm absorbe 1,405 kilo équivalent de CO2. C.Q.F.D.

Pour ne rien gâcher, les panneaux ont l’avantage d’être plus performants dans l’isolation contre le chaud que la moyenne des isolants traditionnels, tandis qu’ils se situent dans la bonne moyenne pour l’isolation contre le froid. L’isolation biosourcée (il y a aussi le chanvre, le lin, etc.) a en outre l’avantage de réguler l’humidité.

La cleantech tente ainsi de se frayer un chemin dans le marché de la construction tout en contribuant à lutter contre le réchauffement climatique. Ses clients se répertorient en Suisse, en France, dans le Benelux et dans le nord de l’Italie à ce stade. Maisons individuelles, chalets, édifices publics (école, Hôtel de Ville) ou hangars industriels figurent au nombre des réalisations. Quelque 600 m3 de panneaux ont été produits en 2016 pour un chiffre d’affaires d’environ 100 000 francs.

On en est au démarrage et ce n’est pas demain la veille que toutes nos maisons seront isolées avec de l’herbe mangeuse de CO2. Christian Roggeman en a conscience mais pour l’instant il brandit ce simple constat: «Nous avons aujourd’hui des prix compétitifs. Nous sommes désormais une réalité sur le marché.»

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